نفت، گاز و پتروشیمی

پتروشیمی

صنایع پتروشیمی (به انگلیسی: Petrochemical industry)، بخشی از صنایع شیمیایی است که فراورده‌های شیمیایی را از مواد خام حاصل از نفت یا گاز طبیعی تولید می‌کند.

امروزه فراورده‌های نفتی علاوه بر مصرف در زمینه سوخت وسایل نقلیه، روغن موتور و غیره، در تهیه بسیاری از قطعات مورد نیاز ساخت وسایط نقلیه، نقش ارزنده‌ای دارد. فراورده‌های نفتی در تهیه سوخت موشکهای هدایت کننده، سفینه‌های فضایی و ماهواره‌ها و حتی در ساخت بسیاری از قطعات داخلی آن‌ها کاربرد اساسی دارد. مادهٔ اولیهٔ بیشتر داروها و حتی آنتی‌بیوتیکها از ترکیبات نفتی مشتق می‌شود.

دید کلی صنایع پتروشیمی(Petrochemical industry)، بخشی از صنایع شیمیایی است که فراورده‌های شیمیایی را از مواد خام حاصل از نفت یا گاز طبیعی تولید می‌کند. تا پیش از وارد شدن نفت به مفهوم امروزی در زندگی انسان، مواد شیمیایی مورد نیاز، بر اثر تغییر و تبدیل صنایع گیاهی و حیوانی بدست می‌آمد. اما در اوایل قرن بیستم نفت خام و گاز طبیعی به عنوان ماده اولیه برای تهیه بسیاری از ترکیبات مورد نیاز انسان، اهمیت حیاتی و روزافزونی پیدا کرده‌است.

صنایع گوناگون پتروشیمی

نفت و مشتقات آن نه تنها در برآوردن نیازهای انسان در زمینه سوخت، انرژی و الیاف نقشی بنیادی دارد، بلکه پیدایش و تکامل صنایع گوناگون مهمی را موجب شد که به پاره‌ای از آن‌ها اشاره می‌شود.

  • همزمان با پالایش نفت خام، کاربرد موتورهای درون‌سوز جنبه عمومی به خود گرفت و میلیونها ماشین بنزین سوز به بازار عرضه شد.
  • امروزه فراورده‌های نفتی علاوه بر مصرف در زمینه سوخت وسایل نقلیه، روغن موتور و …، در تهیه بسیاری از قطعات مورد نیاز ساخت وسایط نقلیه، نقش ارزنده‌ای دارد و تلاش بر این است تا بدنه اتومبیل را از مواد پلاستیکی که آن‌ها را از پلیمریزاسیون ترکیبات نفتی می‌توان بدست آورد، بسازند.
  • فراورده‌های نفتی در تهیه سوخت موشکهای هدایت‌کننده سفینه‌های فضایی و ماهواره‌ها و حتی در ساخت بسیاری از قطعات داخلی آن‌ها کاربرد اساسی دارد.
  • ماده اولیه بیشتر داروها و حتی آنتی‌بیوتیکها از ترکیبات نفتی مشتق می‌شود. به ویژه تقریباً تمام مواد پاک کننده، باکتری کشها و …، از مشتقات نفتی و محصولات پتروشیمی می‌باشد.

پتروشیمی

ترکیبات نفت خام و فراورده‌های نفتی

اتمهای کربن و هیدروژن به‌طور حیرت‌آوری می‌توانند ضمن ترکیب شدن با یکدیگر، تعداد فوق‌العاده زیادی از ترکیبات هیدروکربنی زنجیری و حلقوی آروماتیکی را به وجود آورند، به طوری که تا کنون هیدروکربنی که در ساختار مولکولی آن ۶۰ اتم کربن شرکت داشته باشد، ردیابی شده‌است. از طرفی با افزایش تعداد اتمهای کربن بر تعداد ایزومرهای هیدروکربنی نیز افزوده می‌شود.

به‌طور مثال هیدروکربنی که ۳۰ اتم کربن داشته باشد، می‌تواند بیش از چهار میلیارد ترکیب هیدروکربنی ایزومر تشکیل دهد. علاوه بر این، با توجه به اینکه در نفت خام، ترکیبات هیدروکربنی سیر شده نیز فراوانند، تعداد ترکیبهای موجود در آن، فوق‌العاده زیاد و گوناگون است. این گوناگونی با شرکت اتمهای دیگر مانند گوگرد، نیتروژن و اکسیژن در زنجیر هیدروکربنها به مراتب بیشتر می‌شود.

ترکیبات عمده موجود در نفت خام

ترکیبات عمده موجود در نفت خام عبارتند از: هیدروکربنهای سیر شده زنجیری به فرمول کلی CnH2n+2، هیدروکربنهای سیر شده حلقوی به فرمول عمومی CnH2n که اصطلاحاً آن را نفتن گویند و هیدروکربنهای سیرنشده زنجیری اتیلن و استیلن. هر چه درصد تشکیل دهنده‌های نفت در دماهای پایین بیشتر باشد، مرغوبیت آن بیشتر است. گازهای طبیعی، بخش گازی شکل مواد نفتی است که همراه با نفت خام در مخازن زیرزمینی وجود دارد یا از تقطیر نفت خام در پایین‌تر از 200C بدست می‌آید. گازهای طبیعی، مخلوطی طبیعی از گازهایمتان (قسمت عمده حدود ۸۵ درصد) پروپان، بوتان، منو اکسید کربن و هیدروژن (گاز سنتز) همراه با مقداری دوده‌است.

مصرف عمده آن در کشورهای غیر صنعتی به عنوان یک ماده سوختی است؛ ولی در کشورهای صنعتی از آن در تهیه بسیاری از فراورده‌های شیمیایی و صنعتی بسیار مفید و ضروری استفاده می‌کنند.

پتروشیمی

محصولات صنایع پتروشیمی ایران

محصولات عمده‌ای که توسط واحدهای صنایع پتروشیمی ایران تولید می‌شوند عمدتاً عبارتند از:

کودهای شیمیایی، اوره، فسفات دی‌آمونیم، کودهای مخلوط نیترات آمونیم، مواد اولیه پلاستیک، پی ـ وی ـ سی و دی ـ او ـ پی، مواد شیمیایی نظیر اسید سولفوریک، اسید کلریدریک، آمونیاک، گوگرد، دوده و…

با این حال، این محصولات در مقایسه با ده‌ها هزار مشتقی که از نفت و گازهای طبیعی به کمک تکنولوژی پیشرفته پتروشیمیایی بدست می‌آید، بسیار اندک بوده، نشان می‌دهد که همت و تلاش بیشتری در این زمینه باید بکار برد تا به واقعیت نزدیکتر شد.

پتروشیمی

صنعت فولاد

فولاد یا پولاد آلیاژی از آهن است که بین ۰٫۰۰۲ تا ۲٫۱ درصد وزن آن کربن است. خواص فولاد به کمک تغییر در درصد کربن، عناصر آلیاژی و عملیات حرارتی قابل کنترل است.

برای ساخت فولاد، دو روش عمده وجود دارد. روش اول استفاده از آهن اسفنجی و کوره‌های قوس الکتریکی برای ذوب آهن اسفنجی و سپس آلیاژسازی است. روش دوم استفاده از آهن خام (آهن تولید شده در فرایند احیای غیرمستقیم) و سوزاندن کربن اضافی آن است. طی این فرایند میزان کربن آهن خام از بازهٔ ۵٫۳ تا ۶ به ۲٫۰ تا ۱٫۵ درصد وزنی کاهش می‌یابد، سپس عناصر دیگر در آن افزوده می‌شوند تا ترکیب مورد نظر بدست آید.

استحکام فولاد با «میزان کربن محلول» به شدت افزایش می‌یابد اما از طرفی این افزایش استحکام باعث کاهش قابلیت جوشکاری و افزایش احتمال شکست ترد می‌شود. استحکام فولادهای فریتی (فرومغناطیس) رابطه معکوسی با شکل‌پذیری دارد. تلفیق استحکام و شکل‌پذیری با پایدارسازی فاز آستنیت (پارامغناطیس) در فولادهای مدرن چندفازی قابل بهبود است.

انواع فولاد و کاربرد آنها

از نظر محتوای کربن، فولاد به سه نوع تقسیم می‌شود:

فولاد نرم: این نوع فولاد کمتر از 2/0 درصد کربن دارد و بیشتر در تهیه پیچو مهره، سیم خاردار و چرخ دنده ساعت و … بکار می‌رود.

فولاد متوسط: این فولاد بین 2/0تا 6/0 درصد کربن دارد و برای تهیه ریل وراه آهن و مصالح ساختمانی مانند تیرآهن مصرف می‌شود.

فولاد سخت: فولاد سخت بین 6/0  تا  6/1 درصد کربن دارد که قابل آب دادن است و برای تهیه فنرهای فولادی، تیر، وسایل جراحی، مته و … بکار می‌رود. اصطلاح فولاد (Steel) برای آلیاژهای آهن که تا حدود 1،5 درصد کربن دارند و غالبا با فلزهای دیگر همراهند، بکار می‌رود. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد.

از فولادی که تا 0.2  درصد کربن دارد، برای ساختن سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود. فولاد متوسط  0.2 تا  0.6 درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند. فولادی که 0.6 تا  1.5 درصد کربن دارد، سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات، فنر و کارد و چنگال استفاده می‌شود.

از فولاد میتوان در ساخت سیمورق، لوله، ریل، دیگ بخار، قطعات ساختمانی، ساخت ابزار الات فلزی، ساخت فنر و … استفاده نمود.

صنعت برق

صنعت برق (انگلیسی: Electric power industry) شاخه ای از صنایع است، که حوزه‌هایی چون تولید، انتقال، توزیع و خرده‌فروشی برق را پوشش می‌دهد.

تولید الکتریسیته فرایندی است که طی آن از یک منبع انرژی استفاده می‌شود تا انرژی الکتریکی تولید شود. اصول پایه برای تولید الکتریسیته توسط دانشمند انگلیسی مایکل فارادی در دهه ۱۸۲۰ تا اوایل دهه ۱۸۳۰ میلادی کشف شد. روش پایه او هنوز هم برای تولید الکتریسیته مورد استفاده قرار می‌گیرد: الکتریسیته با حرکت یک دور سیم یا یک استوانه مسی بین قطب‌های یک آهنربا (ژنراتور) تولید می‌شود. برای شرکت‌هایی که در زمینه الکتریسیته فعال هستند تولید الکتریسیته اولین مرحله در رساندن الکتریسیته بدست شما است و در مراحل بعدی انتقال و توزیع قرار دارند. الکتریسیته معمولاً در نیروگاه توسط ژنراتورها تولید می‌شود. ژنراتورها برای تولید الکتریسیته نیاز به یک محرک مکانیکی نیاز دارند این محرک می‌تواند یک توربین یا یک موتور دیزل باشد ژنراتورهای بزرگ به وسیلهٔ توربین‌ها دور می‌گیرند. بسته به نوع انرژی در دسترس توربینی متناسب با آن طراحی و ساخته می‌شود. تمرکز مولدهای الکتریکی از زمانی ممکن شد که با رشد علم امکان تغییر ولتاژ الکتریکی متناوب و در نتیجه افزایش آن در طول خطوط انتقال انرژی و کاهش آن در انتهای خطوط به وسیله ترانسفورماتورها فراهم شد.

توربو

فرایند جابجایی توان الکتریکی را انتقال انرژی الکتریکی گویند. این فرایند معمولاً شامل انتقال انرژی الکتریکی از مولد یا تولیدکننده به پستهای توزیع نزدیک شهرها یا مراکز تجمع صنایع است و از این پس یعنی تحویل انرژی الکتریکی به مصرف‌کننده‌ها در محدوده توزیع انرژی الکتریکی است. انتقال انرژی الکتریکی به ما اجازه میدهد تا به سادگی و بدون پذیرفتن هزینه حمل سوختها و همچنین جدای از آلودگی تولید شده از سوختن سوختها در نیروگاه، از انرژی الکتریکی بهره بگیریم. حال آنکه در بسیاری موارد انتقال منابع انرژی مانند باد یا آب سدها غیرممکن است و تنها راه ممکن انتقال انرژی الکتریکی است.

مرحلهٔ توزیع انرژی الکتریکی یکی از مراحل پایانی تحویل انرژی الکتریکی به مصرف‌کننده‌هاست. این مرحله انرژی الکتریکی را از سیستم انتقال به مصرف‌کنندگان منفرد انتقال می‌دهد. پست‌های توزیعی که به سیستم انتقال متصل هستند ولتاژ انتقال را به ولتاژهای متوسط (بین ۲ کیلو و ۳۵ کیلو ولت) با استفاده از ترانسفورماتورها کاهش می‌دهند. به‌طور کلی خطوط ولتاژ متوسط معمولاً انرژی کمتر از ۲۰ کیلوولت را با استفاده از پست‌های ترانسفورماتوری که گاهی به‌صورت نصب‌شده بر روی تیرهای انتقال قرار دارند، و نیز خطوط ولتاژ پایین (کمتر از ۱۰۰۰ ولت) را شامل می‌شود.

به علت زیاد بودن میزان توان مورد بحث، ترانسفورماتورها کمابیش در ولتاژهای بالایی کار میکنند(۱۱۰ کیلوولت یا بیشتر). انرژی الکتریکی معمولاً در فواصل دراز به وسیله خطوط هوایی انتقال مییابد. از خطوط زیر زمینی فقط در مناطق پرجمعیت شهری استفاده میشود و این به دلیل هزینه بالای راهاندازی و نگهداری و همچنین تولید توان راکتیو اضافی در این‌گونه خطوط است.

امروزه خطوط انتقال ولتاژ، بیشتر شامل خطوطی با ولتاژ بالاتر از ۱۱۰ کیلوولت می‌شوند. ولتاژهای کمتر، نظیر ۳۳ یا ۶۶ کیلوولت به ندرت و برای تغذیه بارهای روشنایی در مسیرهای طولانی مورد استفاده قرار می‌گیرند. ولتاژهای کمتر از ۳۳ کیلوولت معمولاً برای توزیع انرژی الکتریکی مورد استفاده قرار می‌گیرند. از ولتاژهای بیشتر از ۲۳۰ کیلوولت با نام «ولتاژهای بسیار بالا» (extra high voltage) یاد می‌شود چراکه بیشتر تجهیزات مورد نیاز در این ولتاژها با تجهیزات ولتاژ پایین کاملاً متفاوتند.

خرده‌فروشی برق (انگلیسی: Electricity retailing) به مرحله نهایی فروش برق به مشتری نهایی و مصرف‌کننده آن اطلاق می‌گردد، که چهارمین مرحله از فرایند تولید الکتریسیته،انتقال انرژی الکتریکی و توزیع انرژی الکتریکی بشمار می‌آید. خرده‌فروشی برق و الکتریسیته از اواخر قرن ۱۹ میلادی آغاز شد.

راه و راه‌آهن

با گسترش روزافزون حجم جابه‌جایی‌ها و مبادالت اعم از جابه‌جایی‌های انسانی و کالایی، اهمیت خطوط ریلی بیش از پیش مشخص میشود. از آنجا که امروزه خطوه ریلی سهم سازنده‌ای در نبض اقتصادی هر کشوری دارد، پایداری و استفاده بهینه از زیر ساختهای این خطوه اهمیت زیادی مییابد. خاکریزهای راه آهن در واقع بستر گسترش ریلهای قطار را فراهم کرده و از این رو مراحل طراحی و ساخت این خاکریزها ضوابط ویژهای را میطلبد و نیز با توجه به زیرسازی خطوط ریلی در ایمنی حمل و نقل، همچنین ناهمواری فراوان در پروفیل طولی مسیر پایدارسازی خاکریزهای بلند راه‌آهن از اهمیت فوق العاده‌ای برخوردار است.

اهمیت ویژه پایداری خاکریز راه‌آهن در تامین کیفیت خطوط برای رسیدن به استاندارد مورد نیاز به منظور حرکت ایمن و راحت قطارها میباشد. مسائل و مشکلات بستر راه‌آهن در مسیر خطوه موجود و یا جدید به طرق مختلف بروز میکند. از یک طرف در مسیرهای جدید، طراحی بستر تابع بارهای پیش‌بینی شده ) بار محوری، نوع تراورس و ضخامت بالاست میباشد. از طرف دیگر در مسیرهای موجود، سیاستهای جدید شبکه‌های راه‌آهن، سرعت‌های بالاتر، بارهای محوری بیشتر، افزایش تنشهای بستر را به دنبال می‌آورد. در مسیرهای موجود سطح تحتانی زیر بالاست و سطح فوقانی بستر یک ناحیه فشرده و متراکم را تشکیل می‌دهند که باید تا حد امکان دستکاری گردد، همچنین امکان دستکاری در بستر نیز بسیار کم است. هر گونه دستکاری در بستر باید به سطوحی محدود شود که در آنها مشکلات خاص وجود دارد، و باید طوری برنامه‌ریزی گردد که تا حد ممکن در طی تعمیرات دورهای خط انجام شود. تصمیم‌گیری بین تقویت و توسعه یا افزایش ضخامت بالاست، باید از نظر فنی و اقتصادی مورد بررسی قرار گیرد و تعیین آن از پیش،کار دشواری می‌باشد.

تاریخچه ابداع ریزشمع‌ها به اوایل دهه پنجاه میلادی، زمانی که اروپا با خیل عظیمی از ساختمانهای در معرض خرابی ناشی از صدمات وارده در جنگ جهانی دوم روبرو بوده است، برمیگردد. در این دوره ابداع یک روش بهسازی بستر که علاوه بر کارایی و قابلیت اجرا در بین ساختمانهای تخریب شده، سریع و اقتصادی نیز باشد، بسیار ضروری بود. در آغاز استفاده از ریز شمعها تنها در بهسازی بسترهای ضعیف ساختمانها مورد توجه قرار داشت. لیکن رفته رفته و با توسعه و اجرای این روش در کشورهای مختلف، دامنه کاربرد آنها به دیگر عرصه‌های مهندسی ژئوتکنیک نظیر پایدارسازی شیبها، مقابله با روانگرایی و … نیز کشیده شد. در میان روشهای متنوع بهسازی خاک به منظور پایدارسازی بستر خطوط ریلی که امکان اصلاح خطوط ریلی در حال بهره‌برداری را فراهم می‌آورند، میتوان به استفاده از ستونهای سنگی در بسترهای رسی و سیلیتی، روش اختاله عمیق خاک، تزریق دوغاب با فشار بالا  و همچنین‌ استفاده از ریز شمعها به صورت تکی و گروهی اشاره کرد. در بین مطالعات‌ انجام شده، استفاده از ریزشمعها جهت بهسازی در مطالعات و پروژه‌های راه‌آهن به منظور پایدار سازی بستر خاکریز در برابر گسیختگی، همچنین کنترل نشست آنها تحت اثر بارهای بهره‌برداری و محیطی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است

ساختمان

ساختمان یا بنا سازه ای است که برای سکونت و به عنوان سرپناه یا برای کار ساخته می شود که محیط را به دو بخش درون و بیرون تقسیم می کند. در معنای کلی هر سازه ای را می توان ساختمان نامید. منظور از ساختمان، بناهای ساخته شده با مصالح بنایی همچون سیمان، آجر، گچ، آهن و… می باشد.

ساختمان ها بر اساس اهمیت و کاربرد به چهار گروه اصلی تقسیم بندی می شوند که عبارت اند از:

  • گروه 1 (ساختمان با اهمیت خیلی زیاد): مراکز آتش نشانی، بیمارستان ها، مخابرات، نیروگاه ها، برج های مراقبت،تاسیسات آب رسانی، مراکز کمک رسانی، رادیو و تلویزیون، تاسیسات انتظامی و… .
  • گروه 2 (ساختمان با اهمیت زیاد): این ساختمان ها نیز به 3 دسته تقسیم می شوند:

الف) آن دسته از ساختمان هایی که خرابی ناشی از آن موجب تلفات جانی و مالی زیادی می شود مثل فروشگاه های بزرگ، مدارس، سینماها و… .

ب) آن دسته از ساختمان هایی که باعث از دست رفتن ثروت ملی می شوند مثل مراکز نگهداری اسناد و مدارک ملی، موزه ها و… .

ج)  آن دسته از ساختمان هایی که موجب آتش سوزی و آلودگی محیط زیست می شوند مثل مراکز سوخت رسانی، پالایشگاه ها و… .

  •  گروه 3 (ساختمان های با اهمیت متوسط): این دسته شامل همه ساختمان های مشمول آیین نامه، به جز ساختمان های اعلام شده در سه گروه دیگر می باشد؛ مانند هتل ها، پارکینگ های چند طبقه، کارگاه ها، ساختمان های صنعتی، ساختمان های مسکونی و اداری و تجاری و… .
  • گروه 4 (ساختمان های با اهمیت کم): این گروه از ساختمان ها نیز شامل دو دسته می شود که دسته اول مربوط به ساختمان هایی است که خسارت نسبتا کمی از خرابی آنها ایجاد می شود و احتمال بروز تلفات انسانی در آن کم است مثل سالن های نگهداری دام و انبارهای کشاورزی. دسته دوم هم ساختمان های موقتی هستند که بهره برداری از آنها کمتر از دو سال است.

از مراحل ساخت ساختمان می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

1) پی‌گذاری ساختمان

پی‌ها قسمت‌هایی از ساختمان هستند که نیروهای وارده به ساختمان را به زمین منتقل می‌کنند و از این طریق از شدت ارتعاشات کاسته و سبب استحکام ساختمان می‌شوند. برای عملیات پی‌سازی باید ابتدا عمل گودبرداری انجام شود؛ گودبرداری به برداشتن حجم زیادی از خاک زمین گفته می‌شود که در نتیجه‌ی آن یک حفره‌ی بسیار بزرگ در سرتاسر زمین به عمق حداقل نیم متر ایجاد می‌گردد.

2) آرماتوربندی ساختمان

انواع نیروهایی را که به بتن وارد می‌شود، می‌توان به دو دسته‌ی فشاری و کششی تقسیم‌بندی کرد. استحکام فشاری بتن به مقاومتی گفته می‌شود که بتن در برابر نیروهای وارده عمود از خود نشان می‌دهد. استحکام کششی نیز مربوط به مقاومتی است که در آن نیروها به صورت رفت و برگشتی به بتن وارد می‌شوند. بتن استحکام فشاری بالایی دارد اما در برابر نیروهای کششی بسیار شکننده و ضعیف است.

عملیات آرماتوربندی به عنوان یکی از مراحل ساخت ساختمان دقیقاً به همین منظور انجام می‌گیرد تا مقاومت کششی بتن افزایش یابد. در آرماتوربندی میلگردها به وسیله‌ی جوش یا بست فلزی کنار هم قرار داده شده و باعث می‌شوند تا استحکام کششی بتن افزایش یابد.

3) قالب‌گیری و بتن‌ریزی ساختمان

در مرحله‌ی بتن‌ریزی بتن تا قبل از سفت شدن به حالت نرم بوده و احتمال فروپاشیدگی آن وجود دارد؛ به همین خاطر وجود قالب‌ها سبب می‌شود تا بتن شکل خود را تا زمان سفت شدن حفظ کرده و با حفظ انسجام از مقاومت بالایی برخوردار باشد. در این مرحله قالب‌ها باید با دقت نصب شده و محکم گردند؛ در غیر این صورت ممکن است حین کار در اثر فشارهای وارده باز شده و عملیات بتن‌ریزی را خراب کنند. در ایران استفاده از قالب‌های چوبی برای بتن‌ریزی ساختمان بتنی بیشتر رایج است؛ از آنجایی که تخته‌های قالب در زمان قالب‌گیری ممکن است به بتن خیس بچسبند، سطح آن‌ها را با روغن‌های مخصوص چرب می‌کنند تا از این اتفاق جلوگیری بعمل آید. همچنین چرب کردن سطح تخته‌ها سبب می‌شود تا رطوبت بتن به چوب سرایت نکرده و بتن به طور اصولی محکم شود.

4) قالب‌برداری و کارهای تکمیلی

در این مرحله زیر قالب‌ها جک‌هایی قرار داده می‌شوند تا برای مدت معینی که قالب‌ها سفت شوند، نیروهای وارده را تحمل کنند. پس از اجرای اسکلت فلزی یا قالب‌گیری در ساختمان بتنی، نوبت به راه پله‌ها و ایجاد پاگردها می‌رسد. پس از آن باید عایق‌های دیوارها و سقف‌ها نصب گردد که این عایق‌ها شامل عایق‌های صوتی و عایق‌های حرارتی است. عایق در مراحل ساخت ساختمان معمولاً ظرف مدت زمان کوتاهی انجام می‌گیرد و پس از آن نوبت به انجام لوله‌کشی‌های مختلف و تأسیسات است.